ドット抜けとバックライト漏れを特定するにはどうすればよいですか?

デッドピクセルとは、色を正しく表示できない LCD パネル上の個々の点であり、固定された黒、白、または色の点として表示されます。バックライト漏れとは、パネルの端や角から漏れる不均一な光であり、暗い部屋の黒い画面上の明るい斑点として最もよく見えます。卸売業者、販売業者、修理業者にとって、どちらの欠陥も重要です。なぜなら、これらの欠陥はエンド顧客にとって見つけやすく、設置後に画面が返品される最も一般的な理由の 1 つであるためです。このガイドでは、欠陥が顧客の手に届く前に、サンプルの承認、受入検査、出荷前のバッチ チェック - 中にドット抜けやバックライトの漏れをチェックする方法について説明します。-

簡単な回答

つまり、どちらの欠陥も承認前に特定する必要があります。ドット抜けはディスプレイ上の異常な固定点として表示され、バックライトの漏れはパネルの端の周囲で不均一な光として表示されます。修理工場がすでにスクリーンを取り付けた後ではなく、サンプル評価時と受入検査 - の両方で確認してください。

iPhoneのLCDスクリーンのドット抜けとは何ですか?

デッド ピクセルとは、送信された信号に正しく応答しない、ディスプレイ上の 1 つの点です。実際には、購入者はいくつかの異なるタイプの失敗に遭遇するでしょう。

• デッドピクセル– 画面に表示されている色に関係なく、常に黒のままです。
• スタックピクセル– 画像に応じて変化するのではなく、1 つの色 (通常は赤、緑、または青) に固定されたままになります。
• 明るいピクセル– 暗い背景に対して小さな白または色の点として表示されます。
• ピクセルクラスター– いくつかの隣接するデッドピクセルまたはスタックピクセルがグループ化されており、より目立ちやすく、エンドカスタマーによってフラグが立てられる可能性が高くなります。

画面の端近くにある 1 つのデッドピクセルは、一般のユーザーには気付かれない可能性があります。しかし、ディスプレイの中央にあるピクセルの塊はすぐに目立ち、修理工場が顧客の信頼を最も早く失う原因の 1 つです。購入者にとっての懸念は表面的なものだけではありません。-最終顧客に届くすべてのデッド ピクセル ユニットが返品、保証請求、またはサポート コールとなり、ショップの利益と評判が損なわれます。-このため、ピクセル検査は設置後ではなく、サンプル評価の段階で行われます。

バックライト漏れとは何ですか?なぜ起こるのでしょうか?

バックライト漏れは、LCD のバックライト ユニットからの光が不均一に漏れるときに発生します。最も多くの場合、暗い環境で画面が黒一色で表示されるときに、パネルの端、角、または継ぎ目の周りで目に見えます。一般的に目に見える症状は次のとおりです。

• 画面の 1 つまたは複数の側面に沿った明るいパッチまたは輝くエッジ
• 見る角度によって明るさが変わる
• 高輝度設定で漏れが顕著になる

一般的な原因としては、バックライト フィルム層間のギャップや位置ずれ、パネル組み立て時の積層の不均一、輸送や設置時に生じる物理的ストレスなどが挙げられます。通常の明るさの変化と真の欠陥を区別することは価値があります。ほぼすべての LCD パネルは、完全な暗闇で詳しく検査すると、エッジ付近で非常にわずかで均一な輝きを示します - これは LCD バックライトの特性であり、それ自体は欠陥ではありません。異常な漏れは不均一で、1 つの領域に集中しており、はっきりとした明るい斑点または線を形成し、薄暗い (真っ黒ではない) 部屋の適度な明るさでも見えます。-評価するバイヤー大量注文前のiPhone LCDサンプルテストエッジグローの単なる存在ではなく、一貫性と厳しさを決定要因として扱う必要があります。

卸売バイヤーはドット抜けをどのようにテストできますか?

ドット抜けのテストには特別な機器は必要ありませんが、幅広いモデル範囲で iPhone 交換用 LCD スクリーンを調達する場合でも、次のような特定のラインに焦点を当てる場合でも、すべてのサンプルとすべてのバッチに一貫した方法を適用する必要があります。-iPhone 12シリーズ用交換用液晶ディスプレイ。単色を循環させるシンプルな画面カラー テスト アプリまたはウェブサイト（コンピュータとテスト装置の両方で利用可能）-で十分です。

テスト環境

• 直射日光や完全な暗闇ではなく、適度で均一な照明のある部屋でテストしてください-
• ピクセル チェックのために画面を中-から-の明るさレベルに設定します
• ほこりを欠陥と間違えないように、最初に画面の表面を掃除してください

試験手順

• 完全に黒の背景を表示し、画面全体を端から端までスキャンして、明るいドットまたは色の付いたドットを探します。
• 完全な白の背景を表示し、黒または色のドットを確認します
• 赤、緑、青の単色背景を循環します - 各色により、スタックしているさまざまなピクセル タイプを見つけやすくなります-
• 一部のピクセル欠陥は軸から外れるとより目立つため、ディスプレイを真正面からだけでなくわずかな角度からチェックしてください。-
• 見つかったデッドピクセル、スタックピクセル、または明るいピクセルの正確な位置を(グリッド参照またはスクリーンショットを使用して)メモします。

デッドピクセル検査チェックリスト

「合格」または「不合格」をマークするだけでなく、一貫して結果を記録する-ことで、購入者はサプライヤー間および出荷間での不良率を長期にわたって比較できるようになります。

大量注文の前にバックライトの漏れを確認するにはどうすればよいですか?

バックライト漏れは、最終顧客が実際にどのように気づくかを模倣した条件、つまり薄暗い部屋、夜間、または照明がオフの状態で最もよく評価されます。

検査方法

• 暗い部屋または薄暗い部屋に移動します。完全な暗闇ではチェックの感度が高くなりますが、適度に薄暗い部屋のほうが現実世界の可視性をよりよく反映します。{0}
• 中程度の明るさ設定で完全な黒い画面を表示します (最大ではなく、全体の明るさをどこでも押し上げることで不均一な漏れを隠すことができます)
• 画面全体をざっと見るのではなく、四隅すべてと四隅すべてを個別に検査します。
• 特定の角度からは漏れがより目立つ可能性があるため、表示角度を徐々に変更してください。
• サンプルを 2 台目のユニットまたは既知の適切な基準スクリーンと直接比較します。-漏れの深刻度は、単体で判断するよりも並べて判断する方が簡単な場合が多いです。{0}

ドキュメント

• 各サンプルの黒画面テストを一定の照明条件で撮影します。-
• ほとんどの LCD パネルではエッジの小さなグローは正常であるため、単純な合格/不合格ではなく、どのエッジまたはコーナーに漏れが見られるか、および重大度 (なし / 軽度 / 中程度 / 重度) を評価することに注意してください。
• 将来紛争が生じた場合に備えて、サプライヤーとバッチ番号に対して写真をファイルに保管しておいてください。

並べて比較するステップをスキップする購入者は、比較するものが何もないという理由だけで、漏れのあるユニットを受け入れることがよくあります。- 単独のサンプルは、きれいなユニットの隣に置かれるまでは「許容範囲」に見える可能性があります。

ドット抜けとバックライト漏れ: 購入者向けの比較

これらの欠陥は LCD の調達決定にどのような影響を与えるのでしょうか?

ドット抜けやバックライトの漏れは品質の問題ですが、卸売購入者にとってはコストと評判の問題でもあります。ピクセルまたはバックライトの欠陥がわずかな割合でも含まれるバッチは、次のようになります。

• より高い返品率、どちらの欠陥もインストール直後にエンド ユーザーに見えるためです。
• 追加の人件費修理スタッフは交換用画面を再診断、取り外し、再取り付けする必要があるため、元の顧客に請求できない{{0}回-回）
• 交換と送料特に問題となるのは、欠陥のあるユニットを即日交換できない海外からの注文の場合です。-
• 顧客満足度とリピート取引、目に見えるドット抜けのある画面を受け取った顧客は、その修理店を再び信頼する可能性は低いためです。
• サプライヤーの信頼性シグナル複数の出荷にわたるピクセルまたはバックライトの欠陥のパターンは、個別のインシデントではなく一貫性のない QC を示しているためです。

これが、サンプル段階での欠陥の文書化が単なる品質管理の形式ではない理由です。-単価に加えて返品と人件費を考慮すると、大量注文の実際の調達コストに直接反映されます。{0}{1}}

信頼できる LCD メーカーはこれらのリスクをどのように管理しているのでしょうか?

デッド{0}ピクセルとバックライト-のリーク率の削減に真剣に取り組んでいるメーカーは、通常、単一の最終チェックに依存するのではなく、プロセスにいくつかのチェックポイントを組み込んでいます。

• パネル段階での表示テスト、LCD が完成したモジュールに組み立てられる前にピクセル応答をチェックします。
• サンプル検査購入者の注文が確認される前に、双方が品質ベースラインに同意する
• 進行中の品質チェック-バックライトの位置合わせの問題は、最終ラミネート後よりも前に発見しやすいため、組み立て中に発生します。
• 一括検査出荷前に、ラインからオフになった最初のユニットだけではなく、生産工程全体にわたってユニットをサンプリングします。
• 欠陥記録、したがって、繰り返し発生する問題を特定のプロセスステップまたは材料バッチにまで遡ることができます。
• サプライヤーとの明確なコミュニケーション、検査基準と欠陥写真を購入者と共有することで、双方が同じ基準に基づいて評価できるようにすることが含まれます。

新規または既存のサプライヤーを評価するバイヤーは、これらの各ステップが実施されていると仮定するのではなく、これらの各ステップがどのように処理されるかを直接質問する必要があります。

LCD の品質をチェックする際に購入者が犯すよくある間違い

• 1 つのサンプルのみをテストする残りのバッチがそれに一致すると仮定します
• 外観のみのチェック(傷、色の精度)、黒画面-と単色-のピクセル テストをスキップ
• サンプルの比較さまざまな品質グレード相互に対立するため、不良率の解釈が困難になります
• バッチの一貫性を無視する、到着時に再度ユニットをチェックするのではなく、合格したサンプルを完全な注文の保証として扱います。
• 車検なしでも低価格で承ります、返品と人件費を考慮すると、後ではるかに高い実効コストとして現れることがよくあります
• これらの間違いを回避するには、主にプロセス - がすべてのサンプルとすべてのバッチに同じチェックリストを適用し、次の手順に従う必要があります。サンプル-から-の一括一貫性制御良いサンプルと良い出荷物を区別します。

iPhone LCD の一括注文前の推奨検査プロセス

• 製品仕様を確認する- モデル、パネル タイプ、およびサプライヤーと合意した品質グレード。
• 代表的なサンプルをテストする視覚的なチェックだけでなく、上記の-ピクセルとバックライトの漏れ-の方法を使用してください。
• 検査結果を記録する各サンプルの写真、日付、欠陥位置が記載されています。
• 品質要件の確認サンプルが示した内容に基づいて、サプライヤーと書面で連絡します。
• 対照試験の注文を行うフルボリュームにコミットする前に、- 購入者が一括注文する前に iPhone LCD サンプル テストを通じてアプローチを検証できる場所でもあります。
• 納品後に受入検査を行う、-同じ手順に従って、受け取ったバッチのサンプルを元の承認済みサンプルと照合して再確認しますiPhone液晶受入検査チェックリストサンプルの承認時に使用されます。

よくある質問

バイヤーは大量注文の前に何個の LCD サンプルをテストする必要がありますか?

普遍的な数字はありませんが、1 つのユニットだけをテストするだけでは、バッチの一貫性を判断するのに十分であることはほとんどありません。多くのバイヤーは、サプライヤーを承認する前に、ユニット間の変動を把握するのに十分な数のサンプル - をテストしてから、到着時に実際の大量出荷のサンプルを再チェックします -。

ドット抜けは常に製造上の欠陥とみなされますか?

取り付けや取り扱いを行う前の、ユニットの最初のテスト時に存在するデッドピクセルは、通常、パネルまたはアセンブリの欠陥を示しています。設置後にのみピクセルの問題が発生する場合は、パネルに最初から欠陥があると考える前に、考えられる原因として設置時の取り扱いを確認する価値があります。

設置後にバックライト漏れが発生することはありますか?

はい。バックライトの漏れは製造時に発生する可能性がありますが、取り付け時の圧力や曲げによって発生したり悪化したりすることもあります。このため、責任を判断するために、到着時、設置前に状態を文書化することが重要です。

購入者は LCD の品質問題をどのように報告すべきですか?

一定の照明下で撮影した鮮明な写真（上記の黒画面テストと単色テストと一致）、バッチ番号または注文番号、特定の欠陥箇所、影響を受けた数量を報告してください。{{1}文書化された具体的な報告は、一般的な苦情よりもはるかに効率的に処理されます。

LCD検査レポートにはどのような情報を含める必要がありますか?

少なくとも: 検査日、バッチ/注文参照、テストされたサンプル数量、各単色ピクセル テストの結果、サンプルごとのバックライト漏れ重大度評価、見つかった欠陥を裏付ける写真。{0}}

まとめ

ドット抜けとバックライト漏れは、最も目立つ - の 2 つであり、交換用の iPhone の LCD スクリーンで - の表示欠陥として返されることが最も多いです。-それらの捕捉は、サンプル段階で適用される一貫したテスト方法から始まり、文書化されたバッチチェックを通じて継続され、商品が到着しても停止しません。より広範なプロセスの一部として、これをプロセスに組み込むバイヤー卸売バイヤー向けの iPhone LCD 画面品質管理ガイドたとえ事前の承認プロセスが多少遅くなっても、返品や時間の経過に伴う労力にかかる費用が減ります -。

検出されなかった 1 つのバッチのコストがサンプルよりも高くなる

不良{0}ピクセルまたはバックライト-のユニットが未検査の 1 つのパレットに積み込まれている場合、返品としてだけではなく-、再診断作業や交換品の発送として戻ってきます。また、顧客はそのサプライヤーからの今後の注文すべてに疑問を抱くようになります。大量注文になる前にサンプルを適切に検証することは、プロセス全体の中で最も安価な品質管理ステップです。

代表的な LCD サンプルとサンプル テスト チェックリストをリクエストしてください。{0} →黒画面、単色、暗室テストを自分の頭上で実行するための物理ユニットと、結果を記録するためのチェックリストを入手します。-